熱噴塗廠家用熱熔鑄鐵基塗層代替內燃機曲軸上的8塊傳統灰鑄鐵板件後，對氣缸孔區鋁鑄件的孔隙率和力學性能提出了很高的要求。

實際生產過程包括四個步驟：精鏜、粗化、塗層和後處理。在上述步驟之間，必須進行測試以確保質量。根據零件數量、應用和關鍵質量參數，試驗必須100%。精鏜孔的目的是將孔對準曲軸軸，並在加工後根據所需塗層的厚度擴大孔。此時，需要確定形狀和位置公差，並生成圓柱度。關於塗層厚度，隻有非常有限的位置公差可以用幾百微米的厚度來修正。因此，在粗化和塗層之前，需要將孔設置在適當的位置。

粗化圓柱表面的目的是產生所需的塗層附著力。此步驟可通過噴砂剛玉、高壓或脈衝低壓流體注入或通過純機械加工完成。用於結焦的塗層表面，用於剛玉噴砂和流體噴射工藝中的分離設備。

曲軸箱的機械粗化通常可以在同一夾具中精鏜後進行。因此，可以不加偏移地引入一個粗略的輪廓。其次，利用光學圖像識別技術對表面缺陷進行檢測和分類，進行再加工。在剛玉噴砂的情況下，這種表面缺陷可以嵌入剛玉顆粒中；在流體射流的情況下，主要是剝離相和膨脹孔。

熱噴塗工藝的特點是通過熱源（如等離子火焰）熔化塗層材料，並通過氣流旋轉噴塗材料。液體顆粒在與表面和層接觸時突然凝固，形成一層塗層。幾乎所有材料都可以通過粉末基大氣熱噴塗進行加工。光譜範圍從熱塑性塑料、金屬和碳化物到陶瓷層。鐵基塗層具有所需的摩擦學性能，可用作金屬絲或粉末。絲弧噴塗、等離子轉移弧和旋轉單線是絲塗工藝的例子。

除金屬外，粉末大氣等離子噴塗還提供陶瓷材料的選擇。低合金鋼主要用於燃氣、柴油機工作表面的塗裝。塗層不均勻，不僅由熔融和凝固的顆粒組成。根據工藝參數和工藝選擇，在塗層內部，氧化物、碳化物和孔洞以1%到4%的頻率積聚。這些孔在珩磨後用作潤滑劑登記器，潤滑劑固定在指定位置。因此，活塞環/活塞與氣缸壁之間的摩擦小，從而降低了燃油消耗，提高了發動機的使用壽命。

未經處理的熱噴塗層的厚度必須遵循一個狹窄的允許範圍。任何偏離規定公差的情況都可能導緻後續加工過程中珩磨工具的後續再加工和破壞。