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噴焊工藝
噴焊是對經預熱的自溶性合金粉末塗層再加熱至1000～1300℃，使顆粒熔化，造渣上浮到塗層表面，生成的硼化物和矽化物彌散在塗層中，使顆粒間和基體表面達到良好結合。生成沉積物是緻密的金屬結晶組織並與基體形成約0.05～0.1mm的冶金結合層，其結合強度約400MPa，抗衝擊性能較好、耐磨、耐腐蝕，外觀呈鏡面。
與噴塗層相比，噴焊層的優點顯著。但由於重熔過程中基體局部受熱後溫度達900℃，會產生較大熱變形。因此，噴焊的使用範圍有一定局限性。適於噴焊的零件和材料一般是：
①受衝擊載荷，要求表面硬度高，耐磨性好的易損零件，如拋砂機葉片，破碎機齒板，挖掘機鏟鬥齒等；
②幾何形狀比較簡單的大型易損零件，如軸、柱塞、滑塊、液壓缸、溜槽板等；
③低碳鋼、中碳鋼（含碳0.4%以下）、含錳、鉬、釩總量<3%的結構鋼、鎳鉻不鏽鋼、鑄鐵等材料。
自熔性合金粉末是以鎳、鈷、鐵為基材的合金，其中加入適量硼和矽元素，起脫氧造渣焊接熔劑的作用，同時能降低合金熔點，適於乙炔一氧焰對塗層進行重熔。
國產自熔性合金粉末品種較多，鎳基合金粉末有較強的耐蝕性，抗氧化性可達650°C，耐磨性強；鈷基合金粉末的特點是紅硬性好，可在700℃保持較好的耐磨性和耐蝕性；鐵基合金粉末耐磨粒磨損性優於其他兩類 。
