热喷涂厂家用热熔铸铁基涂层代替内燃机曲轴上的8块传统灰铸铁板件后，对气缸孔区铝铸件的孔隙率和力学性能提出了很高的要求。

实际生产过程包括四个步骤：精镗、粗化、涂层和后处理。在上述步骤之间，必须进行测试以确保质量。根据零件数量、应用和关键质量参数，试验必须100%。精镗孔的目的是将孔对准曲轴轴，并在加工后根据所需涂层的厚度扩大孔。此时，需要确定形状和位置公差，并生成圆柱度。关于涂层厚度，只有非常有限的位置公差可以用几百微米的厚度来修正。因此，在粗化和涂层之前，需要将孔设置在适当的位置。

粗化圆柱表面的目的是产生所需的涂层附着力。此步骤可通过喷砂刚玉、高压或脉冲低压流体注入或通过纯机械加工完成。用于结焦的涂层表面，用于刚玉喷砂和流体喷射工艺中的分离设备。

曲轴箱的机械粗化通常可以在同一夹具中精镗后进行。因此，可以不加偏移地引入一个粗略的轮廓。其次，利用光学图像识别技术对表面缺陷进行检测和分类，进行再加工。在刚玉喷砂的情况下，这种表面缺陷可以嵌入刚玉颗粒中；在流体射流的情况下，主要是剥离相和膨胀孔。

热喷涂工艺的特点是通过热源（如等离子火焰）熔化涂层材料，并通过气流旋转喷涂材料。液体颗粒在与表面和层接触时突然凝固，形成一层涂层。几乎所有材料都可以通过粉末基大气热喷涂进行加工。光谱范围从热塑性塑料、金属和碳化物到陶瓷层。铁基涂层具有所需的摩擦学性能，可用作金属丝或粉末。丝弧喷涂、等离子转移弧和旋转单线是丝涂工艺的例子。

除金属外，粉末大气等离子喷涂还提供陶瓷材料的选择。低合金钢主要用于燃气、柴油机工作表面的涂装。涂层不均匀，不仅由熔融和凝固的颗粒组成。根据工艺参数和工艺选择，在涂层内部，氧化物、碳化物和孔洞以1%到4%的频率积聚。这些孔在珩磨后用作润滑剂登记器，润滑剂固定在指定位置。因此，活塞环/活塞与气缸壁之间的摩擦小，从而降低了燃油消耗，提高了发动机的使用寿命。

未经处理的热喷涂层的厚度必须遵循一个狭窄的允许范围。任何偏离规定公差的情况都可能导致后续加工过程中珩磨工具的后续再加工和破坏。